激光切割机两种穿孔基本方法

1.切割穿孔技术

激光切割：除少数情况外，任何热切割技术都可以从板的边缘开始，通常在板上有一个小孔。在激光进行冲压材料复合计算机上，先用冲头冲出自己一个孔，然后用激光从孔中切割。激光切割机没有冲压装置有两种穿孔基本方法:

爆破穿孔——材料可以经过连续激光照射后，在中心发展形成自己一个凹坑，然后熔融材料主要通过与激光束同轴的氧流迅速去除学生形成这样一个孔。通常，孔的大小与板的厚度有关。孔的平均直径是板厚的一半，所以对于厚板，孔不圆不大，不适合加工精度高的零件，只能用于废品。此外，由于进行穿孔所用的氧气环境压力与切割时相同，飞溅影响较大。

脉冲穿孔——使用一个高峰功率的脉冲激光熔化或蒸发少量研究材料，通常可以使用环境空气或氮气作为一种辅助气体，以减少气体压力比切割时因放热氧化而扩大的氧气压力。每个脉冲进行激光只产生小颗粒喷射，逐渐发展深入，所以对于厚板的穿孔时间我们需要几秒钟。一旦穿孔完成，辅助气体将立即用氧气代替切割。这样，孔径小，孔的质量优于爆破。因此，使用的激光器发展不仅我们要有一个较高的输出功率;更重要的是，光束的时间和空间结构特性，所以一般情况下，横流CO2激光器是可以适用的。

在使用脉冲穿孔的情况下，为了获得高质量的切割，应注意从工件静止时的脉冲穿孔到工件的恒速连续切割的过渡技术。理论上，加速段的切割技术条件我们通常企业可以通过改变，如焦距、喷嘴位置、气压等。，但事实上，上述条件不太可能因为时间太短而改变。在工业生产中，通过改变脉冲宽度、脉冲频率以及脉冲宽度和频率来改变激光器的平均功率是切实可行的。实际研究结果分析表明，第三种效果好。

2.分析小孔(直径小、板厚)变形情况

这是因为机床(只针对大功率激光切割机)在加工小孔时使用脉冲穿孔(软穿刺)而不是爆破穿孔，这使得中国激光能量过于集中在一个小区域，烧焦非加工企业区域，导致孔变形，影响我国加工产品质量。此时，我们国家应该将脉冲进行穿孔(软穿刺)方法可以改为爆破穿孔(普通患者穿刺)方法，并在加工过程中解决问题。相反，功率较小的激光切割机在加工小孔时应采用脉冲穿孔方法，以获得更好的表面光洁度。

3.低碳钢切割，出现毛刺的解决方法

根据激光切割的工作原理和设计原理，分析了以下原因是造成加工件毛刺的主要原因：激光焦点的上下位置不正确，需要根据焦点的偏移量测试和调整焦点位置;激光输出功率不足，需要检查激光发生器是否正常工作。如果企业正常，观察激光控制系统按钮的输出值是否能够正确，并进行分析调整;切割线速度太慢，操作控制需要提高线速度，切割气体纯度不够，需要提供高质量的切割气体，激光焦移需要根据当前焦移位置进行调整和移动。

4.不锈钢和涂铝锌板切割，工件毛刺产生分析

在上述情况下，首先要考虑切割低碳钢时的毛刺，但切割速度不能简单加快，因为有时板材切割不穿会增加速度，这在加工铝锌板时尤为突出。此时应综合分析考虑机床的其他影响因素，如喷嘴结构是否应更换、导轨运动发展不稳定等。

5.未完全切割透状态分析

经分析发现，主要的不稳定条件有: 激光喷嘴的选择与加工板厚度不匹配; 激光切割线速度过快，需要操作控制来降低线速度; 此外，特别是在用 L3030激光切割机切割长度大于5mm 的碳钢板时，激光切割线速度过快，需要对切割线速度进行控制,需要更换7.5。″激光镜片焦距。

6.低碳钢切割，非正常火花可以解决教学方法

这种发展情况会影响进行零件切割截面的光洁度加工产品质量。此时，如果没有其他相关参数进行正常，应考虑以下发展情况:激光头喷嘴的NOZZEL损耗应及时更换喷嘴。如果没有新的喷嘴更换，切割工作的气体压力应增加;喷嘴与激光头的连接处松动螺纹。此时，应立即停止切割，检查激光头连接状态，重新设置螺纹。

7.选择穿刺点

激光切割时激光束的工作基本原理是:在加工生产过程中，材料可以经过系统连续激光照射后，在中心发展形成自己一个凹坑，然后通过熔融材料被与激光束同轴的工作气流迅速去除，形成这样一个孔。这个孔类似于线切割的螺纹孔。激光束以这个孔为加工起点问题进行一个轮廓切割。一般情况下，飞行梁的直线方向与被加工零件的切削轮廓的切削方向垂直。

因此，当激光束开始穿透钢板时，它的切割处理速度在矢量控制方向发展上会影响发生具有很大的变化，即矢量数据方向的90°旋转，从垂直于切割轮廓的切线分析方向可以转变为与切割轮廓的切线重合，即与轮廓切线的夹角为0°这样，粗糙的切割面就会从加工材料的切割面上流下来，这主要是因为激光束在短时间内移动时的矢量方向迅速发生变化。所以在进行使用不同激光切割加工零件时要注意这方面的发展情况。一般来说，当设计零件对表面切削断口没有粗糙度要求时，激光切削编程可能不需要手工加工，使控制软件可以自动生成穿刺点; 当要求被加工零件的切削部分具有较高的粗糙度时，需要注意这个问题，而且在编制激光切削程序时，通常需要手动调整激光束的起始位置,即手动控制穿刺点。为了满足加工零件表面精度的要求，需要将激光程序原产生的穿刺点移至所需的合理位置。